批量生产或要求较高的应用需要可靠的加工过程。如果孔加工中产生了毛刺，那么找到一个快速而可靠的去毛刺工艺尤为重要。但是哪一种去毛刺工艺是正确的选择呢？本文阐述了最常见的去刺孔方法以及它们的优缺点。

在汽车、飞机或流体动力等行业，制造过程不断被优化，以尽可能高效、低成本地实现批量生产。简化工艺步骤，降低节拍，减少重复加工，并提高质量。对生产经理来说，孔口毛刺非常头疼，他们面临着找到快速、经济、可靠的去毛刺解决方案的挑战。

适用不同应用的去毛刺工艺

选择去毛刺方法的重要标准是毛刺在工件上的位置、所使用的材料和工件的制造公差。所需的去毛刺结果、生产工艺的兼容性、机器能力和预算也会影响去毛刺解决方案的选择。最常见的去毛刺方法及其特点如下所示。

在热能去毛刺（TEM）中，需要被去除的材料被化学反应引起的高温蒸发。TEM特别适用于复杂的几何图形，难以触及的孔口或有许多孔的工件。同时去除内外孔口毛刺。几乎所有的氧化材料都可以采用TEM方法进行去毛刺，最终得到一个尖锐或略带圆弧的孔口。反应室的尺寸限制了工件尺寸和零件数量。需注意高温对零件材料和零件尺寸的影响。

电化学去毛刺（ECM）通过侵蚀金属以去毛刺。它几乎用于所有的金属，甚至是硬化工件。由于它是一种非接触式技术，具有非常低的热量输入，因此没有工具磨损，不会形成二次毛刺，也没有机械冲击。最大去毛刺尺寸仅限于大约0.3毫米。工件在加工前后都必须进行彻底的清洗。

采用高压射流去毛刺（HDW），可以同时去除几个孔口和难以触及的孔。水射流以高达 350-2000 bar的压力引导到要去毛刺的工件部件上。需要对孔口进行去毛刺后的检查，确认毛刺是否都去除，以及工件表面是否由于毛刺根部的去除限制而仍然粗糙。

当使用喷砂去毛刺时，沙丸等材料以高达 80 m/s 的速度直接喷射到孔口。孔口周边的面也会受此过程的影响。去毛刺后的工件清洁具有挑战性。

在用毛刷去毛刺中，用特殊的刷子可去除毛刺。由于具有各种不同的毛刷形式，故而去毛刺处理简单，应用范围很广泛。刷子去毛刺的缺点是无法去除大的毛刺，硬质材料和难以触及的孔。

机械去毛刺刀具使工件能够直接在加工中心完成加工的所有去毛刺工作。孔的背面加工和特定形状的曲线去毛刺也可以做到。该技术具有可重复性和高度工艺可靠性的特点。机械去毛刺方法在难以触及的孔区域有其局限性。